Objetivo: Maximizar a eficiência global dos equipamentos e processos.
TPM -Manutenção Produtiva Total é uma metodologia que permite melhoria contínua nos processos produtivos e administrativos, operacionalizada com times de trabalhos multifuncionais, trabalhando em sintonia para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos dentro de suas áreas de trabalho (é uma mudança cultural da empresa):
Total
- Todos os funcionários estão envolvidos;
- Objetiva eliminar todos os acidentes, defeitos, falhas e quebras
Produtiva
- Ações são executadas enquanto a produção segue operando
- Problemas de produção são minimizados
Manutenção
- Manter tudo em boas condições
- Consertar, limpar, lubrificar, manter
Princípio básico da Metodologia TPM:
Ninguém conhece o equipamento / ferramenta, melhor do que o trabalhador que o opera diariamente. Assim, este pode e deve ajudar a prevenir quebras e danos, junto com a equipe de manutenção. Portanto, deve-se estabelecer políticas e metas, que projetam, promovem e dão suporte ao processo de melhoria (Responsabilidade da Direção). Deve ser entendido como um processo de suporte, para aumentar o desempenho do sistema de trabalho, através da melhoria da atividade produtiva como um todo (visão sistêmica, integrada). Precisa fazer parte das atividades diárias de todos os funcionários, que devem ser treinados e motivados para se envolverem nessas atividades.
Elementos do TPM:
- Treinamento em operação e manutenção
O treinamento tem papel fundamental no TPM!
As responsabilidades exigem que tanto o pessoal de manutenção como o de operação tenham todas as habilidades para desempenhar seus papéis. A TPM coloca ênfase no treinamento adequado e contínuo.
Cada pessoa deve possuir conhecimentos que a habilite a praticar a manutenção na sua área de atuação.
- Trabalho em equipe
- Método de resolução de problemas
- Treinamentos especializados na função: Técnicas de inspeção, Coleta de dados, Conhecimentos de lubrificação, Lições de Ponto Único e Noções e atuações em mecânica básica.
Realização de manutenção autônoma
Permite que o pessoal que opera ou usa os equipamentos e máquinas da produção assumam a responsabilidade por, pelo menos, algumas das tarefas de manutenção. Também se deve encorajar o pessoal da manutenção a assumir a responsabilidade pela melhoria do desempenho da manutenção.
O pessoal de todas as áreas deve se conscientizar sobre a importância da manutenção e procurar contribuir da melhor forma possível.
2) Condução da manutenção planejada
Ter uma abordagem totalmente elaborada para todas as atividades de manutenção. Isto deveria incluir o nível de manutenção preventiva necessário para cada peça de equipamento, e as respectivas responsabilidades do pessoal de operação e de manutenção.
Preparar um plano de manutenção que contempla todas as instalações, as necessidades de cada uma e os procedimentos específicos.
3) Gerenciamento do ciclo de vida do equipamento
Pela “prevenção de manutenção”, tenta rastrear todos os problemas potenciais de manutenção até sua causa fundamental, e depois tenta eliminá-los nesse ponto.
Conhecer as raízes dos problemas de manutenção e identificar a origem dos problemas e resolvê-los nas suas fases iniciais.
- Minimizar custo do ciclo de vida de um novo equipamento.
- Dados coletados pelos APG’s para prevenir a novas ocorrências de problemas.
Elementos do gerenciamento:
- R&M – Confiabilidade (Reliability) e Manutenabilidade (Maintenability)
- OEE – Eficiência máxima do equipamento;
- MTBF (Tempo médio entre falhas) e MTTR (Tempo médio para reparo);
- Histórico de falhas do equipamento, FMEA, Espinha de Peixe.
4) Melhoria da eficácia global do equipamento
Analisar como as máquinas estão contribuindo com a produção por meio de análise das perdas. A diminuição de produtividade pode ser resultado do tempo mal utilizado, velocidade insatisfatória e de defeitos.
Questionar sempre como é que cada instalação/equipamento contribui para a eficácia da produção.
5) Segurança
Travamento de fontes de energia: Fazer com que a máquina/equipamento permaneça no Estado zero energia, anulando toda a energia que a ela se encaminha e que permaneça em seu interior.
Ex.: Elétrica, hidráulica, pneumática, térmica, etc.
Manutenção produtiva total (TPM) é um processo
É um processo e não um programa. Como tal, ele deve ser difundido para todas as áreas da planta, divisões e áreas corporativas. Para assegurar o sucesso, todos os empregados devem estar envolvidos, em cada um de todos os níveis do processo e da organização. O sucesso deste processo é diretamente proporcional ao grau de envolvimento e participação ativa dos empregados da empresa. O TPM tem foco numa visão sistêmica, integrando os objetivos de eficiência e eficácia global dos processos de trabalho, utilizando times autônomos (APG=Atividades de Pequenos Grupos).
TPM – Manutenção Preventiva, Preditiva e Corretiva
Manutenção Corretiva:
Ações de manutenção conduzidas para restaurar um item defeituoso, para uma condição específica. Testes, medições e ajustes feitos para remover ou corrigir uma falha.
Manutenção Preventiva:
É a manutenção feita, com o objetivo de manter o equipamento e as instalações em condições operacionais satisfatórias, fornecendo inspeção, detecção e correção sistemática de falhas incipientes, antes de sua ocorrência ou antes de se transformarem em grandes defeitos. Embora válida, é importante observar que há riscos, tais como falha de um equipamento ou erro humano, assim como em qualquer operação de manutenção. Ela é aprimorada pela manutenção centrada em confiabilidade (RCM), que tenta determinar as melhores tarefas, bem como pela manutenção preditiva.
Manutenção Preditiva:
Determina a condição do equipamento em serviço, a fim de prever quando a manutenção deve ser realizada. Esta abordagem oferece economias de custos em relação à manutenção preventiva de rotina, ou com base no tempo, pois as tarefas são realizadas apenas quando necessárias. Objetiva avaliar a condição do equipamento, com monitoramento periódico ou contínuo (on-line), minimizando a interrupção das operações normais do sistema. Sua meta é fazer a manutenção “just in time”, antes que ocorra falha no serviço. Ela contrasta com aquela baseada no tempo, onde é feita a manutenção, necessitando ou não, usando mão de obra intensiva, sendo ineficiente na identificação de falhas que ocorrem entre inspeções e baixa eficiência nos custos. As inspeções, com o equipamento em serviço, usam tecnologias para avaliar as condições do equipamento (infravermelho, acústica, ultra-som, análise de vibração, medições de nível sonoro, análise de óleo e outras).
Benefícios da Manutenção Produtiva Total (TPM)
- O ambiente de trabalho mais seguro, resultando em ganhos dos funcionários e da empresa;
- Maior segurança no trabalho, para todos os profissionais;
- Melhoria da qualidade, de processos e produtos;
- Produtividade incrementada;
- Aumento da abrangência das funções;
- Aumento dos conhecimentos, para todos;
- Aumento da capacidade de produção;
- Aumento dos lucros e participação nos benefícios.